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      塑膠外殼資訊
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      塑膠外殼缺料 新錦宇的調整和改進方法

      文章出處:新錦宇科技 作者:新錦宇 人氣:88 發表時間:


      外殼缺料又稱缺膠、填充不足、注射不足、塑膠外殼不完整等,在塑膠外殼注塑成型中是我們每一天接觸最頻繁的問題,通常表現在成型區域的末端和薄筋位置。相比于其他缺陷調試簡單,在工藝上提高注射壓力、注塑速度、注塑位置就可以解決,但有的時候也不排除別的因素,以下是對塑膠外殼缺陷的闡述。

      塑膠外殼

      一、導致塑膠外殼缺料的調整和改進方法

      1、注塑條件設置不合理。注塑壓力過低、注塑速度過慢、注塑位置太短、成型時間太短,因達不到塑膠外殼所需的膠量,而導致的塑膠外殼填充不足。(適當調整各個參數取值)

      2、注塑機是否有背壓。若注塑機沒有背壓,或者儲料背壓太小,溶料沒有均勻壓實保證均勻同質,而造成塑膠外殼填充不足。(適當增加背壓)。

      3、料筒射嘴加熱圈是否損壞,電熱偶是否夾取不當。若加熱圈沒有達到額定溫度,噴嘴冷凝,熔體注射填充時阻力太大,而造成塑膠外殼填充不足。(更換加熱圈和緊固熱電偶)。

      4、排料空射檢查射嘴堵塞。若射嘴堵鐵,在生產的時候,填充不穩,塑膠外殼時常伴有多膠和缺料的現象。(及時清理噴嘴)。

      5、射嘴和交口/料筒和法蘭存在遺料。若模具后面有遺料的現象,在注塑填充時,模具型腔壓力不足而導致塑膠外殼缺料。(及時解決遺料問題)。

      6、模具溫度不均勻或模具溫度太低。若模具溫度過低,在填充時溶體過早冷凝,無法填充至設定位置而導致塑膠外殼缺料。(提高模具溫度,將串聯的水路改成并聯,也可適當縮短成型周期)。

      7、對于流動性差的材料,PC、PA、POM等,可在模具上增大分流道和澆口的直徑,在工藝上提高料筒溫度和增設模具調溫機,材料中兌入提升流動性的助劑,使熔體在模具型腔中快速抵達設定的位置,避免塑膠外殼缺料。(適當提高模具溫度)

      塑膠外殼

      二:現場實際案列應用

      案例1:螺桿三件套磨損而導致塑膠外殼缺料

      使用PS(高抗沖聚苯乙烯)生產的薄片塑膠外殼,一模一穴--針閥式熱流道。在注塑成型批量生產的時候,有不穩定的現象,常常會出現邊角處缺料的問題,成型5~10個塑膠外殼有1個是缺料的。

      注塑工藝使用三段填充,位置轉保壓方式,注射壓力70-80-55-0,注射速度25-33-28-0,注射位置90-78-72-0。

      解決方案:

      1、塑膠外殼屬于薄片型制品,模具的溫度和材料溫度的高低,直接影響塑膠外殼的填充速率,原基礎周期時間28秒,所以在解決此缺陷的時候不更改模具溫度和冷卻時間。

      2、塑膠外殼本來就是填滿的,所以在注塑工藝的參數方面做出微調整,懷疑塑膠外殼缺料是模具的填充壓力不足,有的時候會填充不到設定的位置。

      3、工藝在原基礎上,注射壓力70-85-65-0,注射速度25-33-35-0,注射位置90-78-70-0。調試過后塑膠外殼出現毛邊還是會有缺料的情況,得到的結論是與工藝調試的關系不是很大,注塑機近段時間生產加入玻璃纖維的材料,造成螺桿磨損嚴重。

      4、目前在生產的狀態,后期對螺桿進行更換。在工藝上,轉保壓方式改為時間2.8秒,注射壓力70-80-55-0,注射速度25-33-20-0,注射位置90-78-0-0。塑膠外殼缺料問題得以暫時性解決。

      案例2:模仁缺少排氣而導致的缺料

      使用ABS生產的塑膠外殼,一模兩穴--針閥式熱流道。在注塑成型試模的時候,塑膠外殼表面外觀有大波浪紋的缺陷,末段區域融合處缺料。

      注塑工藝使用四段填充,注射壓力85-105-90-70-0,注射速度35-45-25-10,注射位置150-135-112-0。

      解決方案:

      1、在剛開始拿到模具進行試模的時候,末段區域欠注,填充不滿。在工藝上縮短冷卻時間,水流閥打開一半,減少模具的水通過量而提高溫度使塑膠外殼填滿。

      2、在工藝上可以降低注射速度給予一定的時間排氣,但是填充滿后塑膠外殼末端區域有波浪紋,在工藝原基礎上,注射壓力85-105-90-70-0,注射速度40-45-30-1015,注射位置150-120-108-0。因為有大波浪紋,所以又增加注射速度后,塑膠外殼末端區域出現燒焦的情況。

      3、檢查模具發現,在模仁斜坡位置因加工疏漏,沒有開設排氣而導致在熔體填充的時候聚氣,塑膠外殼填充末端區域缺料。下模對模仁斜坡位置增設排氣槽,此缺陷得以解決。

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      案列3:澆口尺寸太小/流道距離太長而導致的缺料

      適用PP材料所生產的電子塑膠外殼,一模兩穴--牛角式澆口。在注塑成型試模的時候,塑膠外殼末端位置缺料。

      1、在工藝調試時,提高模具溫度/材料溫度,提升注射壓力/速度/位置,用了很久的時間,料把位置灌入飛邊勉強將塑膠外殼填滿。

      2、在模具設計的時候,因塑膠外殼表面需要光滑的外表而設計的牛角式澆口,可以有效的避免塑膠外殼表面的澆口印。

      3、由于使用的材料是PP材料,其流動性好,所以在開設的澆口太小,而流道距離太長,在熔體流動時,前端還沒有抵達設定位置熔體已經冷凝,而導致塑膠外殼缺料,在工藝槽v52.上很難將塑膠外殼填滿,所以將模具的澆口橫截面和分流道增大其直徑,此問題得以解決此。

      案例4:塑膠外殼壁厚不均勻而導致的缺料

      使用抗沖擊性ABS材料生產的電子塑膠外殼,一模兩穴--側澆口。在注塑成型試模的時候,塑膠外殼背部筋位填充不足。

      1、塑膠外殼底部結構相比較復雜,有很多的臺柱和筋位以及孔位。在工藝調試的時候,使用高壓高速會使缺料部位燒焦,而使用低壓低速會使缺料部位填充不足。

      2、而引起缺料的原因是主體部位的壁厚大于筋位處壁厚,在熔體流動的時候,先填充主體后填充筋位。如果注射速度/料溫/模溫提高,熔體前端流動速度太快,筋位處壁厚太薄,而導致氣體無法溢出導致塑膠外殼缺料;而注射速度/料溫/模溫降低,熔體前端過早固化,而導致塑膠外殼筋位處缺料。

      3、在模具設計時,拔模角度不要太大,塑膠外殼的最小壁厚不能低于0.5mm,主體壁厚和筋位壁厚比例(0.5~0.7/1,而有效的避免壁厚不均勻所引的熔體滯留效應。




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